การออกแบบผังการผลิต & คลังสินค้าแบบไหลลื่น (Lean Flow) สำหรับงานไฟฟ้า: รับของ → ผลิต/ทดสอบ → แพ็ก/ส่ง

เลย์เอาต์ที่ดี = เวลางานสั้นลง, ของเสียลด, อุบัติเหตุน้อย, ส่งมอบตรงเวลา บทความนี้สรุปหลักการ Lean + ตัวเลขกำหนดพื้นที่จริง เพื่อให้พื้นที่โกดัง–ออฟฟิศทำงาน “ไวและปลอดภัย”

1) หลักคิดการไหล (Flow) ที่ควรยึด

เป็นเส้นทางเดียว/ย้อนน้อยที่สุด: Receiving → QC → จัดชุดชิ้นส่วน (Kitting) → ประกอบ → ทดสอบ (Hi-Pot/IR/Burn-in) → ตรวจขั้นสุดท้าย → แพ็ก → จัดส่ง
แยกสะอาด–สกปรก / งานมีประกาย–งานทั่วไป ลดความเสี่ยงไฟไหม้และฝุ่น
จุดคอขวด: เฝ้าดู “ทดสอบ & QC” มักเป็นจุดช้า วางคน/อุปกรณ์เสริม

2) ตัวเลขพื้นที่ที่ช่วยตัดสินใจเร็ว

โถงผลิต: ความสูงอาคาร ≥ 7 ม. ช่วยเรื่องเครน/ท่อร้อยสาย/Rack สูง
ช่องทาง Forklift: 3.0–3.6 ม. (แล้วแต่รุ่นและรัศมีเลี้ยว)
พื้นที่รับ–จ่าย: กันชน, ช่องจอด 1–2 คัน, กันแดดฝน
ราวกันตก/Marking: แบ่งเลนคน–รถชัดเจน, ใช้พื้นสีต่างโซน
พื้นที่ทดสอบไฟฟ้า: แยกห้อง/กำแพงกัน, ติดป้ายแรงดันสูง, ติด Earth จุดเดียวกันทุก Bench

3) ระบบจัดเก็บ & วัสดุ

Racking:
Selective Rack — ยืดหยุ่นสูง, หยิบง่าย
Drive-in/Through — แน่นพื้นที่ แต่เข้าถึงช้า
Cantilever — เหมาะท่อ/รางเคเบิลยาว

ESD Control:
พื้น ESD, เสื่อ, สายรัดข้อมือ, ชั้นวาง ESD
จุดกราวด์ ESD และตรวจเช็คสม่ำเสมอ

Kitting Station: ลดการวิ่งหาของ—กล่อง/ชั้นระบุรหัสชัด

4) ความปลอดภัยที่ต้องไม่พลาด

ไฟฟ้า: Lockout/Tagout, ป้ายเตือนแรงดัน, ถังดับเพลิง CO₂ ในจุดเสี่ยงไฟฟ้า
ไฟไหม้: เส้นทางหนีไฟโล่ง, ไฟฉุกเฉินตรวจทุกเดือน
สารเคมี/บัดกรี: ดูดควัน, เก็บสารให้ถูกต้อง, ใส่ PPE
งานยก–เคลื่อนย้าย: ฝึกอบรม Forklift, กำหนดความเร็ว, กระจกโค้งทางแยก

5) ตัวชี้วัด (KPI) ที่ควรติดในพื้นที่

Lead Time ต่อออเดอร์, First Pass Yield (% งานผ่านครั้งแรก), อุบัติเหตุ = 0, อัตราใช้พื้นที่ (% Utilization), การส่งมอบตรงเวลา

ตัวอย่างเลย์เอาต์ “งานไฟฟ้า SME” (คำอธิบายภาพ)

1.Front Yard/Loading → 2. Receiving+QC → 3. Stock ชิ้นส่วน/ESD → 4. Kitting → 5. ประกอบ → 6. ทดสอบแยกห้อง → 7. Final QC → 8. แพ็ก/ฉลาก → 9. จ่ายของ

สรุป: เลย์เอาต์ที่ดีไม่ใช่แค่สวย แต่ทำให้ “งานน้อยลง เร็วขึ้น และปลอดภัยกว่า”

มาดูพื้นที่จริงที่ Factory Yard แล้วลองวาง Flow บนผังอาคารด้วยกัน